رنگ پودری الکترواستاتیک؛ انواع رنگ الکترواستاتیک

به منظور زیباسازی تجهیزات و وسایل نیازمند رنگ‌آمیزی آن‌ها هستیم. در چند سال گذشته، از فرچه برای رنگ‌آمیزی سطح وسایل مورد نظر استفاده می‌کردند. با گذر زمان تجهیزات پیشرفته‌ای برای رنگ‌آمیزی اختراع شده است با وجود این تکنولوژی‌ها دیگر کسی سراغ روش‌های قدیمی رنگ‌آمیزی نمی‌رود. رنگ پودری و رنگ الکترواستاتیک از جمله روش‌های جدید در این حوزه هستند. در این مطلب به بررسی تاریخچه‌ی رنگ‌آمیزی به روش الکترواستاتیک، رنگ پودری الکترواستاتیک، انواع و نحوه رنگ‌آمیزی الکترواستاتیک، مزایای استفاده از رنگ پودری در مقایسه با سایر روش‌های رنگ‌آمیزی می‌پردازیم.

مجموعه‌ی آهن آنلاین ورق رنگی را در رنگ‌های قرمز، آبی، سفید، نارنجی، پرتقالی، قهوه‌ای، سفالی، صورتی، نقره‌ای، بنفش، سبز و کرم و ضخامت‌های مختلف که تولیدی کارخانه‌های فولاد مبارکه و هفت الماس است، عرضه می‌کند. شما می‌توانید به منظور اطلاع از قیمت ورق رنگی به لیست قیمت این محصول در سایت آهن آنلاین مراجعه فرمایید.

امروزه با توجه به اهمیت حفظ سلامت محیط زیست، اکثر صنایع و فعالیت‌های تولیدی به سمت فرآیند‌هایی با میزان آلودگی کمتر و در عین حال کیفیت بالاتر گرایش دارند. رنگ آمیزی الکترواستاتیک و استفاده از رنگ‌های پودری روشی است که از اوایل دهه ۵۰ میلادی در کشور آمریکا برای نخستین بار مورد استفاده قرار گرفت. کیفیت چشمگیر، آلودگی کمتر و البته مقرون به صرفه بودن این روش از عوامل شایان ذکر کاربرد گسترده این روش در زمان کنونی است.

رنگ پودری الکترو استاتیک چیست؟

رنگ الکترواستاتیک یا رنگ پودری برای اولین بار در آمریکا تولید و عرضه شد. این نوع رنگ از اکستورد و حرارت تولید می‌شود و در نهایت خمیر رنگ الکترواستاتیک را شکل می‌دهد. به علت هزینه‌بر بودن تولید رنگ پودر، این نوع رنگ با استقبال کمتری مواجه شد. بنابراین، خیلی از افراد استفاده از رنگ‌هایی مانند: پلی‌استر، هیبرید و اپوکسی را به رنگ پودری ترجیح دادند.

رنگ پودری، نوعی رنگ صنعتی به‌شمار می‌رود که از آن برای اسپری کردن بر روی قطعات فلزی استفاده می‌شود. الکترواستاتیک‌ موجود در این نوع رنگ باعث ایجاد چسبندگی بهتر و بیشتر رنگ به قطعات فلزی می‌شود. همچنین، رنگ استاتیک دارای ساختار پیش گرما، پس گرما، مشعل پاش و مادون‌قرمز است که هریک از ساختارها مراحل ساخت جداگانه‌ای دارد. صنایع زیادی از ساختارهای مختلف این رنگ برای رنگ آمیزی قطعات خود استفاده می‌کنند، یکی از مهمترین صنایع، صنعت خودروسازی است.به‌علاوه، استفاده از رنگ پودری در صنعت خودروسازی نه تنها باعث افزایش دوام و زیبایی خودروها می‌شود، بلکه به کاهش آلودگی محیط زیست نیز کمک می‌کند، زیرا این نوع رنگ فاقد حلال‌های مضر است و در فرآیندهای تولید آن ضایعات کمتری تولید می‌شود.

کابردهای رنگ پودری الکترواستاتیک

از موارد مصرف این نوع رنگ‌آمیزی می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

رنگ آمیزی انواع پوشش‌های محافظ مثل سقف.
رنگ‌آمیزی بدنه خودروها و هواپیماها که در معرض نور مستقیم خورشید هستند.
وسایل آشپزخانه مثل یخچال، لباسشویی.
کاور کردن بدنه دستگاه‌ها و تجهیزات صنعتی.
رنگ کردن نرده‌ها، کمدها و کابینت‌های فلزی.

انواع و نحوه رنگ‌آمیزی الکترواستاتیک

رنگ‌آمیزی الکترواستاتیک را می‌توان براساس تجهیزات به کارگیری شده به سه دسته شارژی، یونیزه کننده با قدرت کم و شارژ کننده مالشی دسته بندی کرد که هر کدام مزایا و معایبی دارند. امروزه بیشتر از روش شارژ کننده مالشی که نیروی الکترومغناطیس مورد نیاز خود را از اصطکاک بین دو فویل کاغذی رسانا تأمین می‌کند استفاده می‌شود.

در روش رنگ‌آمیزی الکتراستاتیک پس از مرحله شست و شو قطعه کار، به دلیل عواملی مانند چربی زدایی، زنگ زدایی ابتدا قطعه کار به وسیله سیم ارت به زمین متصل می‌شود. در مرحله بعد، رنگ‌های پودری که عاری از هر نوع حلالی هستند به وسیله تپانچه‌های پاشش حین گذر از نازل باردار شده و جذب قطعه کار می‌شوند. اگر حین رنگ آمیزی سطحی از قطعه کار، ذرات پرتاب شده از تپانچه پاشش به سطح مذکور نچسبند؛ به دلیل بار مغناطیسی، ذرات پودری در هوا چرخیده و به سطوح دیگر قطعه کار جذب می‌شوند.

پس از مرحله رنگ آمیزی، قطعه کار به منظور پخت در کوره‌های حرارتی قرار گرفته و بسته به نوع رنگ و کارخانه تولید کننده آن ۱۰ الی ۱۸ دقیقه در معرض حرارت ۱۸۰ تا ۲۳۰ درجه سانتی‌گراد قرار می‌گیرد که موجب ذوب شدن ذرات رزین و چسبیدن آنها به سطح، استحکام هر چه بیشتر و یک دست شدن رنگ در سطح قطعه کار می‌شود. باید توجه داشت که به منظور جلوگیری از زرد شدن رنگ، برای رنگ‌های تیره زمان کمتر پخت با دمای بالا و رنگ‌های روشن زمان پخت بیشتر با دمای کمتر در دستور کار قرار گیرد. شایان ذکر است که ضخامت پوشش رنگ برای رنگ‌آمیزی در قالب مصارف خانگی چیزی حدود ۳۰ تا ۸۰ میکرون و برای مصارف صنعتی که تجهیزات و سطوح دستگاه‌ها تحت عوامل مخرب قرار می‌گیرند بازه ۲۰۰ تا ۵۰۰ میکرون در نظر گرفته می‌شود.